受金融危机影响，我公司生产经营受到了强烈冲击。面对冲击，企业积极应对，坚定信心，苦练内功，在企业内部大力开展产品结构调整、节能降耗工作，寻求新的经济增长点。根据企业多年发展的特点，已基本形成了化肥、精细化工、塑料编织制品、机械、建筑等煤化工为主的多元化工业体系。特别是近几年来，成功与晋煤集团、阜南新天化工合资合作，并全资收购界首化肥厂等，随着规模的不断扩大，使企业的抗风险能力不断增强，一批重点技术改造项目也随之实施,为企业的发展创造了广阔的空间。与此同时，一支具有较高管理水平和技术技能的干部、员工队伍茁壮成长，企业的管理、工艺技术和装备水平有了较大提高，加之今年刚刚新上的年产30万吨尿素产品结构调整项目的实施。企业已基本形成化工产业规模。尽管昊源集团正在大踏步向前发展，但距阜阳200万吨尿素基地项目的目标还有一定的距离。应该看到，随着全球金融危机余震不断冲击，全球经济复苏还需要以年为单位计算，精细化工产品的春天还需等待。在这样的背景下，我们控制不了市场，只有自己控制自己，那就是“节约、节约、再节约，成本、成本、再成本”。同时在挑战和机遇面前，我们要紧紧抓住这个千载难逢的发展机遇，加快产品结构调整。
    降低产品成本是企业立足市场的制胜法宝。“节约、节约、再节约，成本、成本、再成本”这句话凝结了对市场的深度透析和理解，在前几年公司党委书记、董事长饶金铎同志在公司内部提出“节约一分钱比挣一分钱易”的节约理念。通过几年的管理和规范，已初步形成了一种节约风气，如工作中一张纸正面用过反面还要用；一支水笔用完，换过笔蕊继续用；同时招待费用、车辆维修费用、开展活动费用等非生产性开支降到了最低标准，在生产中大力开展小改小革、节能降耗、修旧利废等劳动竞赛活动，一个废弃的伐门经过打磨维修可以重新利用，一截钢管经过翻新可以重新利用等。节约在昊源已形成一种习惯，贯彻于工作中的每一个环节。但是，目前受金融危机影响，我们更应该继续做好这项工作，除了继承和发扬以前的节约传统。更重要的是全员参与做好降低煤耗、电耗、汽耗等各项指标,同时将“三废”(废水、废气、废物)实现循环利用,加快产品结构调整,这是当前企业新一轮发展的新理念之一。
    昊源集团是高能耗化工企业，特别煤、电、汽三大消耗指标，是产品成本的主要组成部分。降低“三大”指标对化工企业来说尤为重要。为降低这三大消耗指标，公司生产系统采增上了无动力氨回收、闪蒸汽损氢和尿素等废水解装置，同时对吗啉装置和精甲醇装置部分换热设备进行改造等多项措施，有效的降低了产品成本，节约了资源。
    降低原料及燃料煤消耗。降低原料煤的消耗是解决产品成本主要因素，为此，公司生产系统在提高单炉发气量上做文章，在现有以“煤头”造气设备为线路的基础上，强化工艺管理、优化造气工艺、拓宽原料线路，同时将煤沫加工成煤球进行掺烧，从而降低了吨氨消耗原料煤指标，使炉渣残碳也降至18%以下；其次是对循环硫化床锅炉进行技术改造，经过改造的循环硫化床锅炉不但可以掺烧造气炉渣，提高造气炉渣综合利用率，也使硫化床锅炉残碳含量降至4%以下，同时加强对锅炉运行工况管理。及时平衡、调节蒸汽系统负荷，将烟煤消耗降低到最低限度。
    降低电耗。我公司大部分用电是外购电，小部分是利用余热发电，为降低电耗。采取了五项具体措施：一是对运行设备进行24小时定时电流检测，计算设备出力率。做到合理开机，减少开停次数。及时停下附机泵；二是对于轻载出力率底的设备进行及时检修或调配更换，杜绝“大马拉小车”现象；三是淘汰高能耗低效率电机，对设备进行革新，采用变频技术；四是对旧电缆、旧电机等进行维修利用；五是对部分岗位配电增置功率补偿设施，提高功率因数，大大降低能耗，同时合理调节在用发电机组功率因数进行网内功率补偿，提高有用功率。通过以上措施，电耗明显降低。
降汽耗。在生产系统，平衡、协调好整体生产，提高产品质量。蒸汽是生产中重要的一个环节，为降低汽耗，发挥生产装置最佳水平，提高单产量，对生产系统用汽工段进行了小改小革。尿素工段蒸发造粒循环管线吹堵用高压蒸汽改用保温蒸汽吹堵，利用多余的低压蒸汽，减少高压蒸汽用量，两套尿素装置每天约节约蒸汽两吨以上，尿素蒸发工段冲洗蒸发器由原来用蒸汽冷凝液改为二表液冲洗，从而减少对系统加水量以降低蒸汽消耗；其次是化公工段3#脱氨塔增加一台30平方米3.6L换热器，3#合成增上两台换热器来降低蒸汽消耗；锅炉工段做好生产软水平衡操作，充分利用热能，减少热水浪费，从而达到降低锅炉降氧器自用汽量。同时提高汽机操作人员的业务水平，稳定汽机进汽参数在规定范围内，有效降低汽机发电消耗。同时投资对热力管道进行有效保汶，减少热损，通过以上综合措施的实施，大大降低了“三大”消耗指标。
    同时，近年来，企业还以“三废”治理和副产品的综合利用为突破口，利用不同产品间共生耦合关系，不断加强技术创新和工艺改进，对生产过程中产生的废弃物进行综合循环利用。降低产品成本已初步显出成效。
    一、是将生产上游排放的“废物”或副产品转变为下游的原料。如对锅炉和造气炉的废渣利用，我公司是以尿素为主要产品的企业，生产原料主要为烟煤、无烟煤。随着生产能力的扩大工业废渣相应增加，全年工业废渣排出近五十万吨(其中，造气炉渣三十万吨、锅炉炉渣二十万吨、粉煤十万吨)。在这些工业废渣中，仍残留部分炭渣，平均低发热值约(2500-3000Kcal/kg)10450-12540kj/kg。如不采取技术措施加以回收利用,相当于每年浪费煤炭37万吨(Qydw=20064kj/kg)。根据实际情况公司对原锅炉进行改改造，同时为了“吃干榨净”两渣，又建了2套全燃渣循环流化床锅炉，该炉以造气炉渣为原料，年消耗炉渣10多万吨，基本上可将全公司造气炉渣“吃 ”，少部分进行销售或用于新建项目的场地平整，修建道路等。通过废渣回收利用，年节约标煤20万吨，年创造经济效益5000万元，使企业产品生产成本明显下降，增强了企业的竞争力。在环境保护方面，均采用了电除尘技术。锅炉烟尘排放浓度自721mg/m3降到了35mg/m3，SO2的排放浓度自271mg/m3降到了18mg/m3。废渣得到了有效的良性循环利用，既保护了环境又产生了良好的企业效益。
    二、是将产业链下游的“废物”或副产品通过加工处理转变为上游的原料。在尿素和甲醇生产过程中均产生大量废液。以前处理这些废液不仅投入了大量资金，而且容易造成环保事故。公司为此大伤脑筋。2007年5月，公司投资225万元上马一套尿素解析废水、甲醇残液处理回收装置。该装置每小时处理甲醇残液、解析废水50m3，回收100度的热水供造气炉及吹风气低压锅炉使用，有效的缓解产量上升而引发的用水不足难题。自该项目投运后，大幅度减少了污水进处理器的水量，直接降低了运转成本，年节约资金35.7万元。通过企业内各工艺之间的物料循环，在每个环节内部和环节之间形成了封闭式的回路。
    三、是采用新技术对各化工工段进行综合治理，为了降成本，实现废物综合利用及环保达标排放，先后建成投运28套冷却水闭路循环水装置和投资2000多万元新建的双曲线凉水塔，投资1500万元的两套静电除尘装置，吗啉尾气锅炉2套，锅炉水膜除尘器3套，电除尘装置2套，再生气回收装置2套，尿素尾气吸收系1套等总投资6000多万元。有效的降低了产品成本，有力地确保环保达标。成为中（中国）加（加拿大）清洁示范企业，被安徽省授于“清洁文明工厂”等称号。
昊源集团正在从特色煤化工产业建设重点，努力打造阜阳200万吨尿素基地为目标，加快企业产品转型。通过产业链的纵向延伸、横向拓展和就地循环，进行大力推进小改小革和技术创新，努力将电耗、煤耗、汽耗降低到最低标准，最大限度降低生产成本，不断做大企业规模，提升煤化工产业的核心竞争力。（李文平  /文）